ロボット溶接プロセスは、産業用ロボットが事前にプログラムされた動作とパラメータを使用して溶接を実行する自動溶接方法です。
スピード、精度、一貫性、安全性を実現するため、製造業、特に自動車、航空宇宙、重機業界で広く使用されています。
内訳は次のとおりです。
1. それが何であるか
定義: ソフトウェアとセンサーの制御下で、溶接ツール (ミグ、ティグ溶接、スポット溶接機など) を備えたロボット アームによって実行される溶接。
目的: 溶接品質の向上、人件費の削減、生産のスピードアップ。
2. 主な種類
▲アーク溶接ロボット
ミグ（金属不活性ガス）またはGMAW
ティグ溶接 (タングステン不活性ガス) または GTAW
金属の連続継ぎ目に使用します。
▲ スポット溶接ロボット
自動車組み立てにおいて、板金接合によく使用されます。
▲ レーザー溶接ロボット
高精度と最小限の歪みを実現するために、焦点を絞ったレーザービームを使用します。
▲ プラズマ溶接ロボット
特殊な高熱および高精度の用途向け。
3. 主要コンポーネント
ロボットアーム - 動きと位置決めを提供します。
溶接トーチ/ガン - アーク、レーザー、または熱源を供給します。
コントローラー – 溶接プログラムを保存する「頭脳」。
センサーとビジョン システム – 適応溶接のために部品の位置、ギャップ、またはずれを検出します。
ポジショナー - ワークピースを回転または移動してアクセスを向上させます。
4. プロセスの手順
部品の位置決め – 固定具が部品を所定の位置に保持します。
ロボットの動き - アームはプログラムされた溶接パスに従います。
アーク/熱開始 - 設定されたパラメータ (電流、電圧、速度) に基づいて溶接が開始されます。
溶接完了 – ロボットが溶接を終了し、次の溶接に移動します。
品質チェック – センサー、ビジョン システム、または後工程検査により溶接の整合性を検証します。
5. 利点
高い精度と再現性。
生産速度が速くなります。
オペレーターの疲労が軽減され、作業環境がより安全になります。
危険な状況で作業する能力。
6. 課題
初期投資コストが高い。
セットアップとメンテナンスには熟練した技術者が必要です。
非常に小規模な生産や変動の大きい生産の実行には柔軟性が制限されます。
ロボット溶接技術は現代の産業においてさまざまな利点を発揮します。
溶接品質と安定性を向上し、均一で一貫した溶接継ぎ目を保証し、人的エラーの影響を軽減します。
生産効率とスピードを大幅に向上し、24時間連続稼働を実現し、生産サイクルを短縮し、生産能力を高めます。
労働条件と安全性を大幅に改善し、労働者の労働強度を軽減し、高温や有害な煙などの危険な環境での連続作業を回避します。
コスト管理と材料利用を最適化し、リソース利用効率を向上させながら人材需要を削減します。
小規模および中規模のバッチ自動溶接をサポートし、操作プロセスを簡素化し、複雑なプログラミングなしで迅速な学習を可能にし、多様な溶接シーム要件に適応します。
ご希望であれば、ロボット、溶接ガン、コントローラー、安全バリアを示したロボット溶接セルの詳細な図をお渡しできますので、セットアップを視覚的にご確認いただけます。